Mejore la calidad y la rentabilidad de piezas complejas moldeadas por inyección reduciendo el tamaño de la base del molde y precargando los carros desde una estructura sólida para garantizar la colocación.
La rentabilidad impacta a todos en la cadena de suministro de moldes porque el constructor del molde, el moldeador y el OEM deben considerar tanto el costo del molde como el costo por pieza, que depende en gran medida de la complejidad del molde. El desafío es encontrar la solución más creativa para cumplir con los requisitos al menor costo general para el constructor del molde, el moldeador y el OEM. Los cilindros de bloqueo hidráulico pueden proporcionar una solución.
Los constructores de moldes pueden producir fácilmente moldes simples del tamaño adecuado porque el tamaño de la pieza define fundamentalmente el tamaño del molde. Sin embargo, los moldes complejos a menudo empujan los límites de la creatividad en el diseño con exigentes requisitos de calidad de pieza y huellas más grandes para acciones laterales. Las demandas de mayor calidad requieren mejores ajustes para mantener la dimensionalidad de la pieza, y la complejidad a menudo hace que el diseño de acción sea más expansivo para piezas relativamente pequeñas. Cuando aumenta tanto el tamaño del molde como el de la máquina, obtiene costos de molde más altos, velocidades de proceso más lentas y costos por pieza más altos.
Dirigir la rentabilidad en la dirección correcta requiere reducir el tamaño de la base del molde para bajar costos y precargar los carros para una calidad óptima de la pieza.
Bases de molde más pequeñas e integridad estructural mejorada equivalen a mayor valor agregado a menores costos.
Diseños de molde complejos en bases de molde más pequeñas. Un diseñador puede resolver fácilmente el problema de la base del molde moviendo la mayoría de la acción lateral al exterior de la base del molde con cilindros hidráulicos estilo NFPA estándar o compactos que se montan externamente en la base del molde, pero capturar los carros requiere espacio dentro de la base del molde. Los cilindros de precarga y bloqueo hidráulico se montan completamente externos a la base del molde y proporcionan control independiente para mantener la base del molde más pequeña, sin los inconvenientes de los cilindros compactos o estándar. Los cilindros de bloqueo también pueden ser “montados rápidamente” para permitir la instalación después de colocar el molde y ajustarse a las máquinas más pequeñas y acomodar carreras largas de núcleo.
Interfaces complejas con mejor calidad de pieza. Temporizar acciones complejas es un desafío, particularmente aquellas con múltiples cierres de núcleo, debido al sobre recorrido del núcleo, secuenciación e inserción simultánea. Una mejor opción es precargar los núcleos en posición sobre un tope duro usando acciones laterales de bloqueo hidráulico. Este método asegura cero movimiento de las caras de los carros durante la colocación e inyección, mientras mueve las ubicaciones de soporte de montaje lejos de la pieza hacia la estructura más rígida de la base externa del molde, mejorando la integridad de la estructura de la cavidad del molde y el ajuste.
Ventajas competitivas para la cadena de suministro. Un molde optimizado puede colocarse en una prensa más pequeña que inherentemente corre más rápido, y un molde que funciona mejor con una huella más pequeña puede comandar precios premium, generando un menor costo de manufactura —una victoria para toda la cadena de suministro.
Por ejemplo, un molde que cuesta menos al constructor, pero también corre a un menor costo por pieza en una máquina más pequeña con calidad de pieza mejorada, justifica un precio basado en rendimiento más alto, beneficiando al constructor del molde. Piezas de mayor calidad producidas de un molde de alto rendimiento a precios competitivos apoyan iniciativas de manufactura esbelta, aumentando el valor del moldeador como proveedor para el cliente OEM. El molde optimizado entonces elimina desperdicios y produce la estructura de costo más eficiente y, por lo tanto, mayor rentabilidad.
Este artículo también fue publicado en el sitio web de Moldmaking Technology el 4 de octubre de 2019 y en la edición impresa y digital de Moldmaking Technology Magazine el 1 de julio de 2020